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“哗啦啦……”只听一阵脆响，积木散落一地，“爸爸，你拼的那个‘大积木’也会这么快就倒吗？”坐在地上的小女孩一脸天真地看向自己的父亲，三航局连云港港徐圩港区64至65号液体散货泊位工程总工程师刘鹏。“爸爸拼的‘大积木’至少50年不会倒。”刘鹏对自己参建的项目充满信心。

徐圩港区64至65号液体散货泊位工程位于徐圩港区六港池，主要工程为建设一座长588米、宽25米的码头，设计使用寿命50年。根据以往施工经验，高桩码头施工需要先在岸上预制所需构件，再像拼积木一样，用起重船把构件运到海上拼装，并浇筑混凝土将其固定。受到起重船承载能力的限制，需要将一个大构件分成好几个小构件分运到现场，再进行拼装，严重影响施工进度，难以满足工期要求。专家讨论后，决定采用全新的装配式施工工艺。

新方案在预制过程中采用新的模具，舍弃若干“小构件”，将其合成横梁和π型梁板两个“大构件”，由起重船运到现场进行拼装，省去了多构件拼装和浇筑的时间。“这样一来，至少节约三分之一的施工时间。”在看完新方案后，刘鹏对按期完工充满信心。

然而，新的难题又出现了。原来，用于固定高桩码头构件连接处的混凝土在浇筑完后需要一定的时间在模具中固化，传统工艺采用若干个木头块拼成“木方”用来充当固定混凝土的模具，在混凝土凝固后再将其拆除，而新工艺由于构件体积过大，“木方”在混凝土固化后难以拆除，而长时间不拆除又会破坏混凝土粘性，使码头主体变形，严重影响工程质量。“快倒是快了，质量问题解决不了，这等于捡了芝麻丢了西瓜呀。”有人议论道。

“既然拆除行不通，那我们可不可以做一个不用拆除的模板代替‘木方’。”项目推进会上，施工员赵正宇提出了他的想法，“这个模板既要足够‘大’，又要足够‘硬’，在确保混凝土牢固的同时，还要避免长时间不拆模带来的变形风险。”“虽然从未有过先例，但理论上是可行的。”团队成员对这一构想表示赞同，项目部随即成立专项攻关小组研究解决办法。

功夫不负有心人，经过数日攻关，项目部从钢管混凝土结构中获得了灵感，找出了解决办法。他们用一种半人高、合抱粗、表面带有凹凸不平条纹的“波纹钢管”代替“木方”以固定混凝土。由于钢管表面带有“波纹”，大大增加了混凝土和钢管的接触面积，从而使混凝土更加牢固。

为了确保新工艺在使用时万无一失，项目部先做了两组模拟试验，专家评定无误后，才正式投入使用。

“经检验，工程质量全部达标。”2022年6月9日，经过项目部半年多的努力，该项目正式完成交工验收，工程使用寿命由设计寿命50年提高到70年，作为全国首个全装配式高桩码头，它投产后将以年吞吐1740万吨总量，带动江苏省原油产业大发展。